این به دو دسته تقسیم می شود: تسمه نقاله هسته فابریک و تسمه نقاله هسته ای غیر-فابریک.
نوار نقاله هسته پارچه ای به دو نوع تقسیم می شود: هسته پارچه ای لایه ای و هسته کامل.
تسمه نقاله هسته لایه ای پارچه به دو دسته تقسیم می شود: هسته بوم پنبه ای، هسته نایلون و نوار نقاله هسته پلی استر.
کل تسمه نقاله هسته به تسمه نقاله کامل پی وی سی و PVG تقسیم می شود.
تسمه نقاله هسته غیر پارچه ای به دو دسته تقسیم می شود: تسمه نقاله طناب فولادی، تسمه نقاله هسته مشبک فلزی و تسمه نقاله کابل فولادی. (از جمله تسمه نقاله نایلونی با استحکام بالا) محصول باید با استاندارد gb7984-2001 مطابقت داشته باشد.
لایه پوششی: استحکام کششی نباید کمتر از 15 مگاپاسکال باشد، طول امتداد گسیختگی نباید کمتر از 350 درصد باشد، مقدار سایش نباید کمتر از 200 میلیمتر مکعب باشد، مقدار متوسط نمونههای طولی استحکام پیوند بین لایهای نباید کمتر از 3.2n/mm بین لایه های پارچه، و بین چسب پوشش و لایه های پارچه نباید کمتر از 2.1 n/mm باشد.
ازدیاد طولی ضخامت کامل در هنگام گسیختگی نباید کمتر از 10 درصد و کشش نیروی مرجع طولی ضخامت کامل نباید از 1.5 درصد بیشتر باشد.
تسمه نقاله نایلون (NN)، پلی استر (EP):
مقدار متوسط نمونه طولی استحکام باند بین لایهای نباید از 4.5n/mm بین لایههای پارچه و کمتر از 3.2n/mm بین لایههای چسب و پارچه کمتر باشد.
ازدیاد طولی ضخامت کامل در هنگام گسیختگی نباید کمتر از 10 درصد و کشش نیروی مرجع طولی ضخامت کامل نباید از 4 درصد بیشتر باشد. محصول باید با استاندارد mt147-95 مطابقت داشته باشد.
تسمه نقاله: جزء اصلی برای کشیدن و حمل مواد است. هنگام انتخاب باید از بوم پنبه ای، بوم پلی استر یا کمربند بوم نایلونی با توجه به کشش استفاده شود. سایر قسمت های نوار نقاله به گونه ای طراحی شده اند که نیازهای مختلف مقاومت تسمه را برآورده کنند. اتصالات مکانیکی، اتصالات لاستیکی سرد و اتصالات ولکانیزه را می توان برای اتصال تسمه نقاله با توجه به شرایط کاری مختلف استفاده کرد.
روش تسلط بر فرآیند ولکانیزاسیون تسمه نقاله لاستیکی:
برای درک فرآیند ولکانیزاسیون تسمه لاستیکی، ما عمدتاً نیاز به تسلط بر ماهیت ولکانیزاسیون و عوامل مؤثر بر ولکانیزه شدن، تعیین و روش اجرای شرایط ولکانیزاسیون، روش کار و ساختار ولکانیزر مسطح داریم. ولکانیزاسیون فرآیند اتصال عرضی ماکرومولکول های خطی مخلوط لاستیک در دما، زمان و فشار معین برای تشکیل یک ساختار شبکه سه بعدی است. ولکانیزاسیون باعث کاهش انعطاف پذیری و افزایش خاصیت ارتجاعی لاستیک می شود، توانایی مقاومت در برابر تغییر شکل نیروی خارجی بسیار افزایش می یابد و سایر خواص فیزیکی و شیمیایی بهبود می یابد و لاستیک را به یک ماده مهندسی با ارزش استفاده تبدیل می کند. ولکانیزاسیون آخرین فرآیند در فرآوری محصولات لاستیکی است. کیفیت ولکانیزاسیون تاثیر زیادی بر عملکرد لاستیک ولکانیزه دارد. بنابراین، شرایط ولکانیزاسیون باید به شدت کنترل شود و سطوح تحت فشار دو صفحه داغ ولکانایزر باید موازی یکدیگر باشند، صفحه داغ توسط بخار یا برق گرم می شود. در طول کل فرآیند ولکانیزاسیون، فشار اعمال شده بر روی ناحیه حفره قالب صفحه تخت نباید کمتر از 3 مگاپاسکال باشد. مهم نیست که از چه نوع صفحه داغ استفاده می شود، توزیع دما در کل منطقه قالب باید یکنواخت باشد و حداکثر اختلاف دما بین هر نقطه در همان صفحه داغ و بین هر نقطه و نقطه مرکزی نباید از یک درجه تجاوز کند. اختلاف دما در موقعیت مربوطه بین دو صفحه مجاور نباید از یک درجه تجاوز کند و حداکثر اختلاف دما در مرکز صفحه داغ نباید از 0.5 درجه تجاوز کند. مشخصات فنی رایج حداکثر فشار بسته شدن 200 تن، حداکثر ضربه پیستون 200 میلی متر، سطح صفحه 500 است. 500 میلی متر، تعداد لایه های کاری یک لایه، و قدرت گرمایش کل 27 کیلو وات است.
برای انجام آزمایش ولکانیزاسیون، فیلم پس از اختلاط باید به مدت 24 ساعت طبق مقررات قبل از برش برای ولکانیزه پارک شود. روش برش به صورت کشش ورق است و سایر نمونه های آزمایشی یا نواری با قیچی بر روی لاستیک بریده می شوند. جهت عرض قطعه تست تسمه لاستیکی باید با جهت کالندر شدن لاستیک مطابقت داشته باشد. حجم لاستیک باید کمی بیشتر از حجم قالب باشد و وزن آن باید با ترازوی وزن شود. حفره قالب ضرب در چگالی ترکیب لاستیکی ضربدر 1.05. به منظور اطمینان از مقدار کافی لاستیک در حین ولکانیزاسیون قالب گیری، مقدار واقعی ترکیب لاستیک نسبت به مقدار محاسبه شده 5 درصد افزایش می یابد. پس از برش، شماره و شرایط ولکانیزاسیون را روی لبه لاستیکی خالی علامت بزنید. یک فیلم دیگر در حدود 2 میلی متر بردارید و ارتفاع نمونه را به عنوان عرض در نظر بگیرید، برای برش دادن نوار لاستیکی در جهت عمودی فشار دهید و آن را به صورت استوانه ای دایره ای بغلتانید. سیلندر باید محکم بدون شکاف غلت بخورد. حجم سیلندر باید کمی کوچکتر از حفره قالب و ارتفاع آن بیشتر از حفره قالب باشد. برچسب کاغذی با شماره و شرایط ولکانیزاسیون باید در کف سیلندر چسبانده شود و سپس لاستیک مطابق با الزامات به صورت یک فیلم دایره ای بریده شود. اگر ضخامت کافی نباشد، می توان فیلم را روی هم گذاشت، حجم آن باید کمی بزرگتر از حفره قالب باشد. یک برچسب کاغذی با شماره و شرایط ولکانیزاسیون در پایین نمونه دایره ای بچسبانید، دمای صفحه را مطابق با دمای ولکانیزه مورد نیاز تنظیم و کنترل کنید تا ثابت شود، قالب را روی صفحه بسته از قبل گرم کنید تا دمای ولکانیزه مشخص شده در محدوده باشد. مثبت یا منفی یک درجه و آن را به مدت 20 دقیقه در این دما نگه دارید. در حین ولکانیزاسیون مداوم دیگر نمی توان آن را از قبل گرم کرد، در حین ولکانیزاسیون، فقط یک قالب برای هر لایه صفحه داغ مجاز است. هنگامی که ولکانیزر کار می کند، پمپ فشار ولکانیزاسیون را فراهم می کند. فشار ولکانیزاسیون با فشار سنج نشان داده می شود. مقدار فشار را می توان توسط شیر تنظیم فشار تنظیم کرد. در اسرع وقت قسمت لاستیکی را با بررسی تعداد و شرایط ولکانیزاسیون داخل قالب از قبل گرم شده قرار دهید، فورا قالب را ببندید و در مرکز صفحه قرار دهید، پس از اینکه مدل های ولکانیزاسیون بالایی و پایینی در یک جهت قرار گرفتند، فشار وارد کنید. باعث بالا آمدن بشقاب شود هنگامی که فشار سنج فشار کاری مورد نیاز را نشان می دهد، فشار و اگزوز را برای حدود سه تا چهار بار به درستی تخلیه کنید، سپس فشار را به حداکثر برسانید، شروع به محاسبه زمان ولکانیزه کنید، فشار را آزاد کنید و بلافاصله پس از رسیدن ولکانیزاسیون، قالب را شروع کنید. زمان از پیش تعیین شده، نمونه را خارج کنید، قالب را ببندید، اگزوز را تخلیه کنید زمان ولکانیزاسیون و باز شدن قالب به طور خودکار کنترل می شود. نمونه تسمه نقاله ولکانیزه را می توان لبه لاستیکی را قطع کرد و آزمایش عملکرد را می توان پس از پارک در دمای اتاق به مدت ده ساعت انجام داد.
برای ترکیب لاستیکی با فرمول تعیین شده، سه عامل موثر بر کیفیت ولکانیزاسیون وجود دارد: فشار ولکانیزاسیون، دمای ولکانیزاسیون و زمان ولکانیزاسیون که به عنوان سه عنصر ولکانیزاسیون نیز شناخته می شود. هدف از اعمال فشار به مواد لاستیکی در حین ولکانیزاسیون، جریان یافتن مواد لاستیکی در حفره قالب، پر کردن شیارها یا الگوها، جلوگیری از ایجاد حباب یا کمبود لاستیک و بهبود فشردگی مواد لاستیکی، افزایش استحکام چسب بین لایه لاستیکی و پارچه یا فلز؛ برای بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی ترکیب مانند خاصیت کششی، مقاومت در برابر سایش، مقاومت خمشی، مقاومت در برابر پیری و غیره مفید است. معمولاً با توجه به شکل پذیری ترکیب و ساختار محصول نمونه تسمه لاستیکی تعیین می شود. . به عنوان مثال، اگر پلاستیسیته زیاد باشد، فشار باید کمتر باشد. فشار با ضخامت زیاد، لایه های زیاد و ساختار پیچیده باید بیشتر باشد. دمای ولکانیزاسیون مستقیماً بر سرعت واکنش ولکانیزاسیون و کیفیت ولکانیزاسیون تأثیر می گذارد. تأثیر دمای ولکانیزاسیون بر سرعت ولکانیزاسیون بسیار واضح است، یعنی افزایش دمای ولکانیزاسیون می تواند سرعت ولکانیزاسیون تسمه را تسریع کند، اما دمای بالا به راحتی باعث ترک خوردن زنجیره مولکولی لاستیکی می شود و در نتیجه کاهش ولکانیزاسیون منجر می شود. به کاهش خواص فیزیکی و مکانیکی، بنابراین دمای ولکانیزاسیون نباید خیلی بالا باشد. دمای مناسب ولکانیزاسیون باید بر اساس فرمول ترکیبی تعیین شود که عمدتاً به نوع لاستیک و سیستم ولکانیزاسیون بستگی دارد. زمان ولکانیزاسیون با فرمول ترکیب و دمای ولکانیزاسیون تعیین می شود. برای یک ترکیب معین، مناسبترین زمان ولکانیزاسیون تحت دما و فشار خاص ولکانیزاسیون وجود دارد، زمان بسیار طولانی یا خیلی کوتاه بر خواص ولکانیزاسیون تأثیر میگذارد. ما می توانیم زمان ولکانیزه مناسب را با ابزار تعیین کنیم.
پارامترهای مکانیکی ولکانیزه برای تسمه نقاله لاستیکی
1. سختی: سختی توانایی لاستیک برای مقاومت در برابر نیروی خارجی است. در حال حاضر، دو سختی سنج معمولی لاستیکی به طور گسترده ای برای اندازه گیری سختی در جهان استفاده می شود، یکی سختی سنج ساحلی است. مورد دیگر سختی سنج بین المللی لاستیک است. رایج ترین سختی سنج ساحلی، سختی سنج ساحلی است و مقدار سختی اندازه گیری شده بسیار نزدیک به مقدار سختی بین المللی لاستیک است.
2. سایش: به پدیده ای اطلاق می شود که سطح لاستیک در اثر اصطکاک فرسوده می شود. ابزارهای زیادی در تست ساییدگی استفاده می شود که از جمله مهمترین آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد:
(1) تستر سایش Akron به طور گسترده در چین استفاده می شود و تنها استاندارد بریتانیا در خارج از کشور وجود دارد. در استاندارد ملی gb-82 که در سال 1982 اجرا شد، محتوای استفاده از شاخص سایش نمونه برای توصیف عملکرد سایش لاستیک اضافه شده است.
(2) در حال حاضر، تنها تعداد کمی از کشورها این ابزار را در استانداردهای ملی خود گنجانده اند که به طور کلی به روش بار ثابت و روش پیچش ثابت تقسیم می شوند.
(3) تستر سایش شوپر نیز تستر DIN نامیده می شود. سازمان بین المللی استاندارد تصمیم گرفته است که روش تست تستر سایش شوپر را به عنوان استاندارد بین المللی توصیه کند.
(4) تستر سایش عمدتاً برای اندازه گیری مقاومت سایش لاستیک آج استفاده می شود و همچنین می تواند برای شناسایی مقاومت سایش لاستیک نرم و سایر مواد الاستیک استفاده شود. تستر سایش پایک با استفاده از دو چاقوی کاربید تنگستن با شکل خاص و تیزی مشخص برای برش نمونه لاستیک که با سرعت معینی تحت تأثیر بار ثابت می چرخد و تعیین وزن مواد فرسوده شده در طول زمان آزمایش مشخص می شود. تست سایش انتخاب{1}} میتواند سایش لاستیکها را در جاده بهتر منعکس کند.
(5) ابزار سایشی Mnp-1 منحصر به اتحاد جماهیر شوروی سابق است. ویژگی آن این است که می تواند پارامترهای تست را به طور گسترده تغییر دهد. به عنوان مثال، بار می تواند 0.5N باشد، دما 40.130 استدرجه، و محدوده آزمایش نسبتا گسترده است.
3. خستگی: آزمایش خستگی برای شبیه سازی و بازتولید شرایط اصلی خدمات محصولات لاستیکی در آزمایشگاه است تا به طور کمی مقاومت خستگی محصولات را اندازه گیری کند، که اغلب با عمر خستگی مشخص می شود.
تست های خستگی به طور کلی با توجه به اشکال مختلف نیروی اعمالی به سه دسته تقسیم می شوند:
(1) آزمایش خستگی فشاری عبارت است از فشرده سازی مکرر نمونه با فرکانس معین و محدوده تغییر شکل معین و اندازه گیری دما و تغییر شکل آن. این ابزار دارای تغییر شکل ثابت، تنش ثابت و انرژی ثابت است.
(2) آزمایش ترک خوردگی خمشی برای تعیین زمان های خمش زمانی که لاستیک به دلیل خمش های متعدد ترک می خورد یا برای تعیین طول امتداد ترک در هنگام تعداد معینی از خم شدن استفاده می شود.
(3) تست خستگی کششی.
4. آزمایش تغییر شکل دائمی فشاری: وضعیت ولکانیزاسیون لاستیک را می توان از طریق تغییر شکل دائمی فشرده سازی قضاوت کرد و توانایی محصولات در مقاومت در برابر تنش فشاری استاتیک و تنش برشی را می توان درک کرد. دو روش اندازه گیری وجود دارد، یعنی شرکت ثابتتغییر شکل دائمی فشار و تغییر شکل فشاری استاتیک.
5. آزمایش کشش موثر و از دست دادن پسماند: الاستیسیته موثر به درصد نسبت کار بازیابی شده در طول انقباض نمونه به کار مصرف شده در طول کشیدگی زمانی که نمونه به طول معینی روی ماشین کششی کشیده می شود، اطلاق می شود. افت هیسترزیس به درصد نسبت کار از دست رفته در حین انقباض به کار مصرف شده در طول کشیدگی زمانی که نمونه بر روی ماشین کششی اندازه گیری می شود، اشاره دارد.
